ワークの加工方法は、材料を切削する「除去加工」、材料を溶かして金型に注入する「成形加工」、金型を使って材料を変形させる「塑性加工」、材料を接合・切断する「接合・切断加工」に分けられます。材料を接合したり切断したりすること。ワークの材料の一部を除去する加工を除去加工といいます。研削加工はその一つで、高速回転する砥石によってワークの表面物質を除去します。研削加工にはグラインダーと呼ばれる装置が必要です。工具で切断するよりも時間はかかりますが、より正確で美しいワークピースを製造できます。研削は、他の加工方法の仕上げプロセスとして一般的に使用されます。例えば、大まかな形状に切断した後、研削によりワークの表面を改善することができます。研削加工では、超硬合金などの切断が難しい硬質材料も加工できます。場合によっては、焼き入れ後の高硬度部品の加工に研削加工を使用することもできます。
研削加工のメリット・デメリット
研削加工には以下のようなメリット・デメリットがあります。
研削加工のメリット
高い加工寸法精度
各研削工程で除去する材料の量が少ないため、高精度の加工が可能です。研削盤を使用すると、マイクロメートルサイズの表面を作成し、より滑らかにすることができます。
機械加工可能な硬質材料
研削加工とは、砥石の表面から突き出た無数の砥粒を使ってワークの表面を削ることです。研削加工中、一つの砥粒が欠けても自動的に次の砥粒が露出するため（自生研ぎ効果）、砥石は常に鋭い切れ味を保ちます。砥粒がワークより柔らかい場合でも加工を継続できます。
面粗度を改善できる
切断プロセス中に、ワークピースの表面材料が徐々に削り取られ、表面が非常に滑らかになります。
研削加工のデメリット
処理時間が非常に長い
研削加工は高精度な加工ができるのがメリットですが、加工に時間がかかるのがデメリットです。そのため、大きなワークは切削加工で形成し、その後研削加工で完成させるのが一般的です。
加工時に発熱しやすい
研削工程では、砥石とワークとの摩擦により研削現場の温度は1000度を超えます。したがって、焼けや割れを防ぐために、切削液を使用してワークピースを継続的に冷却する必要があります。
加工中に事故が起こりやすい
研削加工では砥石が高速で回転するため、使い方を誤ると様々な事故が発生する可能性があります。砥石の最高回転速度を超えたり、砥石にワークを強く押し付けたりしないように注意してください。